在硅膠制品生產(chǎn)過程當中，硅膠的成型與各個方面都有一定的因素，不過要問哪方面的原因占據(jù)主要問題點，還是要從生產(chǎn)環(huán)節(jié)去管控，但是說從哪個環(huán)節(jié)最不好控制那么肯定就是原材料方面了，所以原材料不對勁兒時，我們應該從源頭硅膠材料尋找一下原因！

原因一：

    在硅膠材料里乙烯基含量不夠或生膠本身乙烯基含量分布不均勻，使硅膠在硫化時沒有達到正硫點，硫化速度過長，硫化不全面不充分，導致硅膠回彈不好。

  解決方法：

    可以通過提高硅膠內(nèi)整體的乙烯基含量，并在配方當中加入適量的含氫硅油，減少填料的用量提高含硅膠量來解決回彈性差和硫化速度偏慢的情況；也可以采用不同型號乙烯基含量的生膠，配合少量的高乙烯基生膠進行使用，控制硅膠的拉伸永久變形，配方當中要找到一個最佳平衡點，在避免出現(xiàn)硅膠材質(zhì)發(fā)脆的情況來達到改善彈性的目的。

2.原因二：

    硅膠材質(zhì)本身偏酸性，也是導致硅膠回彈性不好和硫化速度偏慢的重要因素。由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的結構控制劑多是偏酸性，使其硅膠偏酸性，偏酸性的硅膠對硫化有延遲作用，同時耐高溫性能也會下降。

  解決方法：

    可以通過加入適當?shù)娜鯄A性物質(zhì)來改善硅膠材料的酸性含量，一般膠料的PH值在中性或偏弱堿性范圍對改善彈性和硫化速度有好處。

3.原因三：

    硅膠內(nèi)增塑劑或結構控制劑加入過多，對硅膠有延遲硫化作用，從而導致硅膠回彈性變差和硫化速度偏慢。

  解決方法：

    可以選用分子量分布較窄和帶有一定揮發(fā)分的生膠，改善硅膠產(chǎn)品的脫模，從而減少增塑劑的用量；用烷氧基硅烷對白炭黑表面進行處理的，配合羥基硅油進行使用，采用兩步法讓白炭黑分子和生膠分子有一定的結合反應時間，工藝上可以采取養(yǎng)生，來減少結構控制劑的用量，達到改善硅膠回彈性和硫化速度的目的。

另外，針對每種型號的硅膠建立一個標準的硫化曲線，也是控制好混煉膠生產(chǎn)品質(zhì)穩(wěn)定的一種手段。